Verstehen, wie man richtig damit umgehtZinklegierungDruckguss kann die Produktionskosten erheblich senken. Die Zinklegierung ist einer der Hauptausgaben für Druckgusshersteller und macht mindestens 30 Prozent der Gesamtkosten aus. Durch die Kenntnis des Bildungsprozesses und der Eigenschaften von Zinklegierungsschlacken können Maßnahmen zur Minimierung ihrer Produktion ergriffen werden.
1. Metallverlust
Zinklegierungen sind das Hauptmaterial, das von Druckgussherstellern verwendet wird, und der Metallverlust während des Schmelzprozesses erhöht die Produktionskosten. Eine ordnungsgemäße Kontrolle des Metallverlusts kann den Gewinn erheblich steigern, während unzureichende Kontrollmaßnahmen zu einem Anstieg der Schlackenproduktion und der Produktionskosten führen können.
Nach Angaben von Druckgussherstellern gibt es beim Druckguss aus Zinklegierungen typischerweise einen Verlust von 3 bis 5 Prozent, wobei letzterer Wert für Hersteller gilt, die kleine Gussteile herstellen. Bei schlecht geführten Druckgussherstellern kommt es tendenziell zu höheren Schlackenverlustraten.
2. Zinkschlacke
Druckgussschlacke aus Zinklegierungen besteht typischerweise aus suspendierten Metalloxiden und einer intermetallischen Eisen-Aluminium-Phase. Der Großteil der Schlacke besteht aus Zinklegierungen und macht 70 bis 80 Prozent der Gesamtschlacke aus. Beim Heißkammer-Druckgussverfahren kommt die Zinklegierung mit Eisen in Kontakt, was zur Abtrennung von Feal3-Feststoffpartikeln aus dem geschmolzenen Metall führt. Diese Partikel bilden zusammen mit Metalloxiden eine „pastöse“ Schlacke, die sich mit der Zeit ansammelt und bei der Produktion entfernt werden muss.
3. Schlackenbildung
Oxidation, die Bildung der intermetallischen Eisen-Aluminium-Phase und das Einmischen von geschmolzenem Metall in die Schlacke können alle zur Schlackenbildung beitragen. Raue Kanten von Barren und Druckgussteilen aus Zinklegierungen sollten separat gelagert und trocken gehalten werden, um Oxidation zu verhindern. Metallmaterialien sollten im Freien gelagert werden, um sie stärker äußeren klimatischen Bedingungen auszusetzen, die die Oxidation begünstigen.
Während während des Schmelzprozesses eine gewisse Oxidation unvermeidlich ist, sollte die Zugabe von Metall zum flüssigen Metallbad mit minimaler Störung erfolgen. Auf der Oberfläche des Schmelzbades sollte eine dünne Schlackeschicht verbleiben, um die Lufteinwirkung zu verringern. Erst wenn die Schlacke eine Dicke von 1-2cm erreicht, sollte sie entfernt werden. Kleine grobe Schneid-, Grat- und Abfallmaterialien haben ein hohes Verhältnis von Oberfläche zu Volumen, und nasse/ölige dünne Teile und Bearbeitungsabfälle lohnen sich möglicherweise nicht, in der Druckgussfabrik umgeschmolzen zu werden. Diese Materialien sollten im Allgemeinen an Zinklegierungswerke oder Altmetallrecycler verkauft werden. Wenn in der Druckgussfabrik große Mengen an Kleinabfällen anfallen, kann eine Machbarkeitsstudie durchgeführt werden, um festzustellen, ob es wirtschaftlich ist, die Abfälle zu reinigen, zu trocknen und wieder einzuschmelzen.
4. Berechnung des Schlackenverlusts
Genaue Metallbilanzaufzeichnungen sind für die Bewältigung von Schlackenverlusten unerlässlich. Dazu gehört die Erfassung der Einkaufsmenge, des Gewichts der produzierten Gussteile und der Menge der produzierten Schlacke. Durch den Vergleich der Daten im Laufe der Zeit können Veränderungen in der Schlackenmenge festgestellt werden. Darüber hinaus kann es aufgrund von Gewichtsfehlern bei der Verarbeitung, dem Empfang und der Lieferung, fehlerhaften Bestandsaufzeichnungen und anderen unvorhersehbaren Faktoren zu Metallverlusten kommen. Diese zusätzlichen Verluste sollten bei der Berechnung des Gesamtschlackenverlusts abgezogen werden.
Stichworte:Parfümflasche, Aluminiumschild, Holzdeckel.
