1. Umformprozess
Der Glasflaschen- und Glasformprozess ist eine Reihe von Kombinationen von Aktionen (einschließlich mechanischer, elektronisch gesteuerter usw.), die in einer bestimmten programmierten Sequenz wiederholt werden. Ziel ist es, eine Flasche oder ein Gefäß mit der gewünschten spezifischen Form herzustellen. Zur Herstellung der Glasflaschen und Tiegel gibt es derzeit zwei Hauptverfahren: das Blas-Blas-Verfahren für enge Mündungen und das Press-Blas-Verfahren für die Verwendung von Flaschen und Tiegeln mit größerem Durchmesser.
Bei diesen beiden Formprozessen wird die geschmolzene Glasflüssigkeit bei ihrer Materialtemperatur (1,050-1,200 Grad) von Schermessern geschnitten, um zylindrische Glaströpfchen zu bilden, die als "Tröpfchen" bezeichnet werden. Das Gewicht des Tröpfchens ist genug, um eine Flasche zu produzieren.Beide Prozesse beginnen mit dem Scheren der Glasflotte, wobei der Tropfendurch die Schwerkraft herunterfällt und durch den Zuführschacht und den Lenkschachtin die Urform gelangt.Die Urform wird dann dicht verschlossen und durch a "Sprung" oben.
Beim Blasvorgang wird das Glas zunächst durch die durch den Spund strömende Druckluft nach unten gedrückt, wodurch sich das Glas an der Mündung der Form formt. Dann bewegt sich der Kern leicht nach unten und die Druckluft, die durch den Spalt an der Kernposition strömt, dehnt sich von unten nach oben aus, um das Glas zusammenzudrücken, um die Primärform zu füllen. Indem das Glas auf diese Weise geblasen wird, bildet das Glas eine hohle vorgefertigte Form. In einem weiteren Prozess wird es dann in einer zweiten Stufe mit Druckluft wieder in die endgültige Form geblasen.
Die Herstellung von Glasflaschen und -gläsern erfolgt in zwei Hauptphasen: In der ersten Phase werden alle Details der Mündungsform geformt und die Mündung der Flasche einschließlich der inneren Öffnung fertiggestellt. Die Körperform dieses Glasprodukts ist jedoch viel kleiner als seine endgültige Größe. Dieses halbgeformte Glasprodukt wird Formrohling genannt. Im nächsten Moment werden sie in die endgültige Form der Flasche oder des Tiegels geblasen.
Aus mechanischer Sicht bilden die Mundform und der Kern darunter einen geschlossenen Raum. Nachdem die Mundform mit Glas gefüllt ist (nachdem das Puffen abgeschlossen ist), wird der Kern leicht zurückgezogen, so dass das mit dem Kern in Kontakt stehende Glas leicht erweicht wird. Dann strömt Druckluft von unten nach oben (Rückwärtsblasluft) durch den Spalt unter den Kern, um den Formrohling zu bilden. Dann hebt sich der gedämpfte Kopf, die Ausgangsform öffnet sich und der Klapparm kippt zusammen mit der Mundform und dem Knüppel auf die formgebende Seite.
Wenn der Klapparm die Oberseite der Matrize erreicht, schließt sich die Matrize auf beiden Seiten und klemmt, wodurch der Rohling umschlossen wird. Die Mundform öffnet sich leicht und gibt den Rohling frei. Dann kehrt der Flip-Arm zur primären Würfelseite zurück und wartet auf die nächste Aktionsrunde. Der Blaskopf wird auf die Oberseite des Formwerkzeugs abgesenkt und Druckluft wird von der Mitte in den Barren gegossen, wodurch das Glas zusammengedrückt wird, um sich in das Formwerkzeug auszudehnen und die endgültige Gefäßform zu bilden.
Beim Press-Blas-Verfahren werden die Rohlinge nicht mehr mit Druckluft geformt, sondern durch Pressen des Glases durch einen längeren Kern auf engstem Raum der primären Formkavität. Das anschließende Drehen und Fertigformen erfolgt nach dem Blas-Blas-Verfahren. Die Flaschen werden dann aus der Form geklemmt und auf einer Anschlagplatte mit Kühlluft von unten nach oben platziert und warten darauf, durch das Wählen der Flaschen in den Glühprozess überführt zu werden.
2. Flaschenherstellungsmaschine
Flaschenherstellungsmaschine bezieht sich auf die Ausrüstung, die Glasflaschen und Gläser herstellen kann. Im Allgemeinen umfasst eine Flaschenherstellungsmaschine die grundlegendsten 19 Arbeitsvorgänge, um eine Flasche zu formen. Die meisten aktuellen Flaschenherstellungsmaschinen und -mechanismen werden mit Druckluft angetrieben (Hochdruck 4,2 bar, Niederdruck 2,2 bar) und die Maschine wird elektronisch von einem Zeitgebersystem gesteuert, um alle Bewegungen zu öffnen und zu koordinieren.
Die am weitesten verbreitete Flaschenherstellungsmaschine ist die Einzelgruppen-Flaschenherstellungsmaschine (IS-Maschine). Diese Maschine hat 2-20 identische Gruppen, von denen jede einen vollständigen Satz von Mechanismen zur Herstellung von Flaschen und Gläsern enthält. Alle Gruppen von Tropfen werden jeder Gruppe unter Verwendung eines sich bewegenden Löffels, der als Tropfenspender bezeichnet wird, zugeführt. Der Flaschenhersteller kann eine, zwei, drei oder vier Flaschen gleichzeitig herstellen (als Einzel-, Doppel-, Dreifach- und Vierfachtropfen bezeichnet). Heute wurden sogar 6-Tropfflaschenhersteller erfolgreich entwickelt und in Produktion genommen. Bei mehreren Tropfen schneidet die Schere die Tropfen gleichzeitig und sie fallen gleichzeitig in die Urform.
3. Glühen
Wenn Glas abgekühlt wird, schrumpft es und härtet aus. Ungleichmäßiges Abkühlen und schnelles Abkühlen verursachen Spannungen im Glas, die das Glas zerbrechen oder explodieren lassen können. Die Rolle des Glühofens besteht darin, das Glasgefäß auf ungefähr 580 Grad zu erhitzen und es dann langsam abzukühlen, um die Spannung des Glasformteils abzubauen und die Sicherheit des Glasbehälters zu gewährleisten. Dieser Glühprozess hängt von der Dicke des Glases ab und dauert im Allgemeinen 20 - 60 Minuten.
